{"id":1899,"date":"2025-11-19T16:30:18","date_gmt":"2025-11-19T16:30:18","guid":{"rendered":"http:\/\/691de64cccdd1c57b7b7de26"},"modified":"2025-11-19T16:30:18","modified_gmt":"2025-11-19T16:30:18","slug":"como-es-posible-imprimir-en-3d-con-titanio-reciclado-entendiendo-la-carcasa-del-apple-watch","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/blog.tecnoartesanos.com\/index.php\/2025\/11\/19\/como-es-posible-imprimir-en-3d-con-titanio-reciclado-entendiendo-la-carcasa-del-apple-watch\/","title":{"rendered":"C\u00f3mo es posible imprimir en 3D con titanio reciclado: Entendiendo la carcasa del Apple Watch"},"content":{"rendered":"
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Algunos productos de Apple utilizan titanio, un material qu\u00edmicamente estable, resistente a la corrosi\u00f3n y que no libera iones met\u00e1licos a trav\u00e9s del sudor, por lo que pr\u00e1cticamente no provoca alergias. Es ampliamente utilizado en la industria espacial, aeron\u00e1utica y en la fabricaci\u00f3n de pr\u00f3tesis, auriculares, marcapasos, relojes y otros dispositivos.<\/p>\n

Hasta hace poco, la compa\u00f1\u00eda de Cupertino solo lo empleaba en prototipos, pero ahora se utiliza en la producci\u00f3n de todas las carcasas del Apple Watch Ultra 3<\/a> y Series 11, impresas en 3D con polvo de titanio aeroespacial 100% reciclado. Esta l\u00ednea permite producir millones de piezas id\u00e9nticas con precisi\u00f3n extrema y reduce a la mitad el impacto ambiental.<\/p>\n

\u00bfPor qu\u00e9 hasta ahora?<\/h2>\n

El titanio<\/a> es caro y dif\u00edcil de procesar. Su fundici\u00f3n requiere temperaturas de alrededor de 1700\u00b0C y un entorno especial, como vac\u00edo o atm\u00f3sfera inerte. Por ello, normalmente se forja o mecaniza. El Apple Watch Ultra<\/a> anterior se fabric\u00f3 cortando un lingote de titanio forjado.<\/p>\n

Para forjar titanio, se calienta a 700\u2013900 \u00b0C y se golpea con un martillo gigante, lo que alinea el grano y genera la resistencia caracter\u00edstica del titanio forjado. Luego, el bloque se mecaniza con m\u00e1quinas CNC. El mecanizado con CNC es similar al del aluminio, pero el titanio es duro y retiene el calor, lo que desgasta r\u00e1pidamente la herramienta. Se emplean filos endurecidos y refrigerante a alta presi\u00f3n, pero el proceso sigue siendo costoso y de alto consumo el\u00e9ctrico.<\/p>\n

En la \u00faltima d\u00e9cada, Apple ha reducido significativamente el tiempo, la mano de obra y las emisiones de CO2<\/a> del mecanizado. “La intenci\u00f3n siempre ha sido usar menos material. Comenzamos a experimentar con la impresi\u00f3n 3D de metal para piezas cosm\u00e9ticas, pero antes no era posible a gran escala”, explica J. Manjunathaiah, director s\u00e9nior de dise\u00f1o de fabricaci\u00f3n del Apple Watch<\/a> y Vision.<\/p>\n

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\u00bfPor qu\u00e9 usar impresi\u00f3n 3D?<\/h2>\n

La innovaci\u00f3n clave es cambiar de un proceso sustractivo a uno aditivo. En la fabricaci\u00f3n tradicional, se esculpe un bloque de titanio, desechando gran cantidad de material. Con impresi\u00f3n 3D, la pieza se construye capa por capa, reduciendo a la mitad la materia prima necesaria para las cajas del Ultra 3 y Series 11.<\/strong> “Con la misma cantidad de material que antes se necesitaba para un reloj, ahora se obtienen dos”, afirma Sarah Chandler, vicepresidenta de Medio Ambiente e Innovaci\u00f3n de la Cadena de Suministro de Apple<\/a>.<\/p>\n

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El m\u00e9todo de impresi\u00f3n 3D utilizado consisti\u00f3 en extender una fina capa de polvo de titanio y sinterizarla con un l\u00e1ser.<\/p>\n

<\/span>Video: Apple<\/span><\/div>\n<\/figure>\n

Solo en 2025, este proceso ahorr\u00f3 m\u00e1s de 400 toneladas de titanio.<\/strong> Adem\u00e1s de eficiencia, forma parte de Apple 2030, el plan de la gigante para lograr huella de carbono neutra a finales de la d\u00e9cada, incluyendo cadena de suministro y ciclo de vida del producto.<\/p>\n

La carcasa de titanio impresa en 3D incorpora una estructura de resina que permite el paso de ondas de radio, evitando que el metal bloquee la se\u00f1al. La resina se inyecta durante la impresi\u00f3n, formando una pieza integrada con el titanio. Esta t\u00e9cnica se utiliza desde el iPhone 4 y, seg\u00fan Kate Bergeron, vicepresidenta de Ingenier\u00eda de Hardware<\/em> de Apple, mantiene comunicaci\u00f3n e impermeabilidad incluso a grandes profundidades. La resina tambi\u00e9n soporta el anodizado del titanio y fluye hacia ranuras mecanizadas en el interior del cuerpo, logrando una integraci\u00f3n s\u00f3lida con el metal.<\/p>\n

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El armaz\u00f3n del Apple Watch formado mediante impresi\u00f3n 3D se levanta del polvo de titanio.<\/p>\n

<\/span>Video: Apple<\/span><\/div>\n<\/figure>\n

El corte final con CNC es m\u00e1s r\u00e1pido y eficiente, ya que la pieza impresa se acerca a la forma final, reduciendo consumo de energ\u00eda. La producci\u00f3n total tambi\u00e9n es m\u00e1s r\u00e1pida: “La impresi\u00f3n 3D reduce el tiempo en aproximadamente un 20% frente a la forja tradicional y el mecanizado CNC”, explica Bergeron.<\/p>\n

La carcasa se completa con pulido, arenado y procesamiento l\u00e1ser. Esta t\u00e9cnica tambi\u00e9n se aplica al puerto USB-C del iPhone Air,<\/a> permitiendo dise\u00f1os finos y duraderos, y abriendo la puerta a componentes que antes eran imposibles con m\u00e9todos tradicionales. “Nunca hacemos algo por hacerlo, sino para que se convierta en la forma de funcionar de todo el sistema”, destacan en Apple.<\/p>\n

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Cero emisiones de carbono<\/h2>\n

Apple ha reducido significativamente tiempo, esfuerzo y consumo energ\u00e9tico en la producci\u00f3n de la carcasa de titanio, disminuyendo las emisiones de CO2. La meta es alcanzar neutralidad de carbono en toda la cadena de suministro para 2030, sin comprar cr\u00e9ditos de carbono<\/a>, mediante energ\u00eda renovable, reforestaci\u00f3n y transporte descarbonizado. Esto incluye reducir env\u00edos a\u00e9reos y optimizar la log\u00edstica de los 200 millones de iPhones producidos<\/a> anualmente.<\/p>\n

El objetivo a largo plazo es lograr emisiones pr\u00e1cticamente nulas para 2050: descarbonizar el 90% de operaciones y capturar el 10% restante mediante absorci\u00f3n de CO2<\/strong>. “Debemos replantearnos la fabricaci\u00f3n, no solo centrarnos en innovaciones individuales”, afirma Bergeron. La clave es usar materiales reciclados<\/a> y renovables e innovar tecnol\u00f3gicamente desde una perspectiva integral.<\/p>\n

Apple ha transformado su producci\u00f3n para reducir consumo el\u00e9ctrico, aumentar reciclaje y avanzar hacia su objetivo Apple 2030 y cero emisiones de CO2 en 2050, con una perspectiva de innovaci\u00f3n aplicada a todas sus actividades. “Ya alcanzamos el 60% de descarbonizaci\u00f3n, pero a\u00fan nos quedan retos por delante, y la reducci\u00f3n de emisiones en los sectores del transporte y la log\u00edstica ser\u00e1 una prioridad”, concluye Bergeron.<\/p>\n

Informaci\u00f3n adicional Marco Trabucchi de WIRED Italia.<\/a><\/em><\/p>\n

Art\u00edculo originalmente publicado en<\/em> WIRED Jap\u00f3n.<\/a> Adaptado por Alondra Flores.<\/em><\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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